“马瑞利首推碳纤维转向节 大幅减重”

据世界汽车新闻报道，马洛里企业( magneti marelli )与热塑性塑料供应商索尔维( solvay )合作，推出了第一个碳纤维转向节。

(照片来源:马雷利)

随着汽车制造商继续致力于新车的轻量化并取得新的成果，这些先进的材料和制造技术受到了价格限制。 瑞利提出的处理方案是使用含有40%可回收材料的碳纤维。 碳纤维制品在采用寿命结束后很少被再利用。 因为这种可重复使用的碳纤维材料一般来源于其他零部件制造过程中产生的多余材料。

转向节也称为轮毂框架或悬挂柱。 由于需要支撑汽车的重量，承受通过其零件传递的转向装置和制动力，所以这些零件一般很重。 以前这些零件是铸铁做的。 作为一种不常见的轻型替代品，铸铝主要用于昂贵的跑车。 从价格的角度考虑，采用碳纤维的想法有点不现实。 但是，瑞利企业认为相关处理方案具有可行性。

瑞利企业高级材料应用工程师salvatore sottile说:“这个项目首先考虑的是，碳纤维层压板具有非常高的机械性能，注塑成型可以实现很多复杂的几何形状，将两者结合起来。 采用可回收碳纤维可以降低产品本身的价格，减少生产过程中的环境足迹。 与铝材相比，也有助于实现轻量化的目标。 ”

转向节的形状多而复杂，一般都是铸造的，这挑战了采用碳纤维的想法。 瑞利与索尔维复合材料全球事业部合作，将复合材料的强度与注塑材料的成型性结合起来。 利用高级片材成形压缩( asmc )制造碳纤维转向节。 这种大容量、高压的做法，高强度、适用于复杂成型材料。 比起以前流传下来的碳纤维，由此制作的零件变得同样坚固，也耐破裂。 与普通铸铁产品相比，马来纳转向节的重量轻了50%，比同等的铝制品轻了25%。

开发小组为了确认该转向节的耐久性进行了广泛的测试、分解和验证，使用1500吨压力机开发了样机。 快捷碳纤维与asmc相结合，可以一次性成型生产符合性能要求的多复杂结构零件，使周期时间适应汽车的生产过程。

该零件是经过冲压成形和二次成形技术制作的，使用了溶剂的amodel ppa和evolite ppa热塑性复合材料。 这些产品是为了高温汽车的功能应用而开发的。

目前，瑞利企业与多家意大利跑车制造商取得了联系，应用了这种碳纤维零件。