“FEV使用“电池到模块”做法 推出革新型高性能电池系统”

世界汽车新闻6月10日，全球领先的汽车和动力系统软硬件开发服务公司fev采用“电池到模块”的方法，推出了可应用于混合动力汽车的创新高性能电池系统。 除了价格和封装优化的t骨设计外，这个模块化、高度集成的概念系统还可以使用创新的主动总线冷却技术，实现最高的功率密度。 该电池系统的电力密度高达2千瓦/公斤，能量为2千瓦小时，重量只有50千克时，可以提供100千瓦的电力。 这是为了很好地支持混合动力汽车。

(图像源: fev )

带集成冷却功能的t骨结构

fev和沃尔沃汽车企业演示并验证了该电池的概念。 该概念基于中央、功能集成的t形骨架元素而建立，可用于具有集成冷却功能的电池机械结构，提供价格、重量、封装优化的模块化设计。

fev集团首席执行官stefan pischinger教授表示:“该系统大幅减少了零部件数量和组装步骤。 另外，在功能整合的t骨结构元件上选择了挤压技术，确保了高灵活性，进一步降低了价值成本。 此外，该模块采用紧凑的设计，可以堆叠多个模块。 ”

磁芯可以通过热传导性粘接剂连接到t骨结构的两侧。 为了使单元与t骨载体电绝缘，还使用了粉末涂层。 这样，该涂层和热传导性粘接剂的层厚能够使制冷剂和电池单元之间的热接触电阻最小。

为了补偿因t骨结构元件的长度引起的电池单元的容许公差，使电池单元壳体彼此绝缘，各电池单元之间使用了自粘压缩发泡体。 为了将电池组机械地固定在托架上，用两个端板按压到规定长度后，用贯通端板的螺钉固定在t骨结构体的端子上。

多功能模块盖

在这一概念中，传感器布线和从站单元配置在单元触点之间的中央。 用于进一步冷却单元的气流通过模块盖被诱导。 管道通过母线与从站单元平行延伸。 因此，模块盖提供了许多功能，可以进一步减少单个组件的数量和模块的重量。 气体流经t骨内部的冷却通路，冷却电池单元的侧面和底部。

结构中冷却系统的功能集成优化了电池空之间的要求和重量。 另外，创新型母线冷却系统通过比较管理“热点”的电池温度，提供最大的电力密度。

一站式商店——从设计到组装

fev遵循“为制造而设计”的做法，将该电池组装和电池测试团队的经验丰富的员工整合到概念和设计开发团队中。 在德国亚琛附近的阿尔斯多夫，fev有一家柔性电池组装厂，面积1，400平方米，电池年产量达1，000元。 在该厂，产品组合范围可涵盖单一创新原型和概念电池到大量开发样品和大量小系列电池，可用于小型48v混合动力电池和纯电动汽车大型地板下的800v电池。 这些经验直接有助于fev的电池开发。 即使在初期设计阶段，电池组装专家也会加入开发团队，关闭“开发圈子”。

整合电池测试团队的经验也很重要。 fev的新edlp位于德国莱比锡附近，是世界上最大的高压电池、电动动力组件和其他非电部件的开发和测试中心。 在该中心，fev为性能、耐久性、滥用等测试提供了约70个网站。 总面积为42，000平方米(约452，100平方英尺)，其中15个站点涵盖了所有常见的环境测试，共计约2，500平方米)约26，910平方英尺。

pischinger教授说:“顾客非常享受fev。 因为他们完全可以从一个来源获得开发和设计、组装、车辆集成、调试和校准、组件测试、完善的电池系统等开发服务。”