“全新捷豹XFL彰显新英伦风范，奇瑞捷豹路虎领航全铝技术”

在第19届上海国际汽车工业展览会上，世界首辆豪华体育商务轿车新捷豹xfl近日在奇瑞捷豹路虎汽车有限企业(以下简称“奇瑞捷豹路虎”)常熟生产基地正式量产生产线。 作为“豹力美学”的经典作品，轻量化的车身赋予了新捷克xfl优越的操纵性能和制动表现。 这些都要归功于奇瑞捷克路虎行业领先的全铝技术。

作为国内汽车制造业全铝技术的先导者，奇瑞捷豹路虎代表国内领先、智能、环保的高端全铝技术引进中国，确立了国内豪华车制造的新标杆。 全铝技术不仅为奇瑞捷豹路虎产品的轻量化提供了坚实的保障，也为推动中国汽车领域轻量化技术的快速发展做出了贡献。

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“铝”传说中的全铝科学技术的迅速发展历史

由于捷克创始人莱昂爵士使用铝板重新设计了汽车，铝合金车身技术成为了捷克快速发展的重要标志。 轻量化的车身成就了捷克在赛道上的辉煌，获得了许多国际重大赛事的冠军称号，产生了优异性能的载重汽车。

奇瑞捷豹路虎首次向中国引进先进、智能、环保的高端铝材技术，于年4月，国内首家专制铝合金厂在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地竣工生产。 这表明奇瑞捷豹路虎已经成为国内汽车制造业的铝技术领航员。

诞生于奇瑞捷豹路虎全铝合金车身厂的新捷豹xfl，完美诠释了捷豹企业品牌的“豹力美学”，将与生俱来的豪华感和运动性提升到全新的水平，向中国客户展示了英伦豪华汽车企业品牌独特的风采。

铝合金外壳创造优异的驱动体验

轻便和坚固是捷克各车型决不妥协的特质。 因此，奇瑞捷豹路虎选择了不同系列、不同优势的高强度铝合金材料应用于车架。 在此基础上制作的智能铝合金阀体结构必须比相同结构的钢制阀体减少20%-45%。 由于轻量化，车身越来越多地在重量空之间分配许多复杂的技术，车辆的操纵性能也得到提高，油耗和排放量也会进一步减少。

以新型捷克产xfl为例，轻量化的铝合金车身结构创造了接近50:50的理想动态车身重量分布。 轻便坚固的铝合金车身降低了车身重量，为车辆提供了优越的操纵性能和制动性能，给搭乘者带来了更好的操纵感受。

必须实现终极性能，进一步保障车辆安全。 为此，奇瑞捷豹路虎使用了自行铆接技术。 另外，为了实现智能铝合金车身结构的自动生产，常熟生产基地的所有铝合金车身工厂都配备了266台自铆接机器人，全面铆接自动化率为100%。 自铆接技术由于更高的疲劳强度和静态紧固力，大大增加了车身强度，在车辆受到外部冲击的情况下，通过铆接技术连接的车身能够承受更长期和激烈的碰撞。

另外，与车辆下部车身的连接使用了现代化的立体框架结构——集成底盘，利用该技术铆接完成的车身的扭转强度更强，不容易扭转。

绿色智能铸造世界一流品质

优秀的产品力基于强大的制造力。 按照世界统一标准，奇瑞捷豹路虎应用航空空级顶级铆接粘结技术，与自铆接技术合作，不仅处理了铝合金连接难题，还使车身连接强度增大到单纯铆接技术的2~3倍，大大增加了车身的结构强度。 自铆接是从液压缸或伺服马达供给动力，将铆钉直接压入被铆接板材，压力高达60-80kn (千牛)，相当于一只成年非洲象的重量。 在铆钉的压力下，板材塑性变形，充满铆钉中，通过该技术的运用，车身具有了更高的强度。

为了在各方面保障全铝车身的质量，全铝车身工厂使用了包括自填的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统在内的完整过程质量保证系统，确保了客户交付的所有车辆的高质量、穿戴 另外，奇瑞捷豹路虎通过铆接过程的实时监控、可视化涂胶监测系统、激光在线测量、铆接点无损检测、白车身尺寸检测等在线精密检测过程，所有车身误差均精确到±50微米 此外，工厂还根据铆钉型寿命检测系统的实时检测，定期更换铆钉型，充分保证整个铝合金阀体工艺连接质量的可靠性。

奇瑞捷豹路虎要继承可持续快速发展的愿景，在满足客户诉求的同时，应对工业碳排放的挑战，为客户提供高端、高性能、精致、舒适的产品，大幅减少碳排放。 全铝合金厂使用的自铆接技术为冷焊技术，车身连接处不发生热变形，不发生飞溅，只有燃气源，不需要循环水冷，全过程无污染物产生，比以前传的焊接节能70%，是企业品牌的

技术和创新的力量支撑着奇瑞捷豹路虎的成功和不断进步，作为中国高端汽车市场的优秀创造者，奇瑞捷豹路虎的智能全铝技术、英杰力发动机、新能源路径等都倾注着奇瑞捷豹路虎对科技创新的不懈追求。 未来，奇瑞捷豹路虎将继续深入了解中国市场诉求，践行为中国市场提供世界一流质量产品和服务的承诺，为中国顾客带来越来越多具有英国血统和世界质量的产品和服务。 并通过先进技术和节能环保的新型材料，实现智能制造和绿色制造，为中国汽车产业的升级做出贡献。