“攻克“卡脖子”问题，明冠新材将加速铝塑膜国产化进程”

3月18日，明冠新材料铝膜产品介绍会在深圳举行，会上明冠新材料董事长兼总经理闫洪嘉介绍了明冠铝膜的战术布局，明冠锂膜技术总监李成利介绍了明冠铝膜产品的特点和创新技术应用。 闵洪嘉表示，明冠新材料将与锂电产业链上下游公司合作，加快铝膜国产化进程，早日实现自主控制。

明冠铝膜的战术布局

闵洪嘉表示，铝膜封装材料是锂电池材料行业技术难度最大的环节之一，是目前锂电池产业链中唯一没有完全国产化的材料，长期以来被日本“掐住”。 中国的锂离子梦想进入现实世界，还有“膜”的距离。 这个距离看起来又短又短，但是走着去很难。 对国产铝箔公司来说，既是挑战，也是机遇。

据闵洪嘉介绍，明冠铝膜从太阳能背板延伸而来，太阳能背板有铝背板，其结构与铝背板膜结构相似，企业在背板行业进行了10多年的干式法复合、热法制膜的技术沉淀，形成了铝背膜干热

“与此前流传的‘低端切入、转型升级’之路不同，明冠新材料在铝膜行业扩张之初就被定位为中高端市场。 这意味着企业对产品的高标准、严格要求，只有将可靠性、安全性等各项指标提高到极致，才能真正为用户提供高质量、高附加值的产品，并在不断创新升级中持续助力。 ”闵洪嘉说。

并且，为了满足不同市场的差异化诉求，明冠新材料开发了能够适应不同规格、不同颜色、不同应用场景的多种系列产品。 与高端智能手机、柔性可穿戴电子产品的应用相比，明冠开发了超薄黑色和银色的铝膜。 在移动电源、tws、电子烟等市场上，开发了高冲深的113银膜和黑膜系列产品； 在新能源汽车、二轮车、蓄电行业，开发了153种标准的产品，并与固体电池、超级电容器等特殊行业进行了相应的产品布局，在软包电池市场形成了全行业、全场景应用的市场布局和覆盖面。

闵洪嘉表示，企业依托江西、苏州、越南三大基地，明冠太阳能背板形成近20gw年产能，年产12gw光伏组件用poe橡胶膜项目正在建设中，铝膜征集项目顺利。 企业将根据铝膜市场的诉求情况统一安排推进相应产品的研发和生产，做好未来3-5年的技术储备，企业的生产有望在今年得到大幅释放。

明冠铝膜产品的特点和创新应用[/s2/]

李成利表示，明冠铝膜干热复合技术的特点是兼具保存干燥工艺的优势和热法在耐电解液和耐水性方面的工艺优势，将热法的mpp树脂改性为可通过干燥工艺加工的纳米级悬浮液浆料，通过涂布法在材料表面 复合前提高了树脂的流动性，使热法树脂可以在低温、低压的复合强度下进行，全面提高了保存材料原有机械性能的铝塑薄膜在深冲成型、外观、耐电解液、阻水等多方面的综合性能。

截至目前，明冠新材料的动力、储能铝膜( cap153 )，除pa/pp材料外，其他材料均为国产或自行开发的产品，pp和pa也已处于自研和国产化测试阶段，1~2年内所有材料均已本地化，铝箔

李成利表示，明冠的动力储存铝膜在耐电解液长寿性、水煮长寿性、湿热长寿性、冷热冲击性、壳成型性等方面与进口产品相当，优于国内同行，性能有明显的竞争特点。 在现场，他展示了一点实验数据。

耐电解液浸渍性能: 28天的测试数据显示，明冠产品的剥离值仍在15n/15mm以上，居同行业水平前列。 热封剥离力:明冠铝膜在1封、2封阶段的密封剥离力差不多，其密封强度与进口材料相等。 湿热极限实验:无论是双85实验还是水煮极限，都处于国内外同行的领先水平。

pp粘接层耐温性:-25~120℃下，明冠铝膜层间的剥离力残留13n/15mm以上，衰减57.65%； 竞争品的剥离力以8.58n/15mm残留，衰减71%； 剥离残留值和衰减幅度均优于同行。 热封剥离力随温度的变化:明冠铝膜-20~120℃冷热交变时，热封强度的最大变化为36.8%，远远低于同行的78%的变化范围。

另外，李成利给出了相关测试数据，表明明冠的3c数字铝膜在耐电解液、热封性、壳板翘曲、外观色泽、外观耐溶剂性等方面具有明显特征，在所有领域都同样处于领先水平。

李成利说，铝膜要真正实现国产化，必须保证良好的一致性。 明冠根据多年在设备、技术上积累的经验，结合产品的特点诉求，最大限度地集成化技术流程，减少管理要点，减少产品制造过程中不明确性带来的不稳定现象，提高产品的一致性、生产效率和成品率。

然后，明冠的材料选择大致从自研、企业品牌、实力(规模和研发)等方面入手，以保证材料的可控性。 进料检验通过抽样检验、在线检验的方法判断其可检验稳定性。 另外，为了防止材料因储藏问题而异常，要选择适合原料的储藏环境。

“明冠将继承10多年在背板领域的管理经验，实现制作过程标准化、生产环境标准化、核心岗位责任化、数据监测自动化。 比较缺乏有效的堵塞防止工艺，降低材料工艺的风险，提高成品的一致性。 ”李成利说。