“朗盛推出空心型材混合技术 大大提高部件扭转刚度和强度”

根据世界汽车信息，朗盛( lanxess )推出了一种全新的轻量化设计技术——(/(/k0/)型芯材料混合技术，使金属/ )/k0/)型芯材料和塑料化合物能够在以前流传的注塑成型机中实现功能化。 因此，塑料金属复合材料部件的扭转刚性和强度大幅提高，远远超过其他功能化空心形材料技术。 兰盛轻量化设计专家matthias theunissen博士说:“空目前，型材混合技术水平非常先进。 我们已经和顾客一起开展了各种各样的开发项目，其中之一已经进入了原型阶段。 ”该技术在汽车领域的潜在应用包括汽车横梁、连接杆、稳定器和座椅零件。 另外，新的轻量化技术还可以用于滑雪杖、登山杖、家具和建筑领域所需的组件等的生产。

(照片来源:朗尚)

注射工序简单，循环短

这个空型芯材料混合技术市采用钣金的“老有所传”塑料-金属复合技术(混合技术)的进一步迅速发展。 新技术的整体特征是加工企业可以实现短的制造周期，这也是大量生产中注塑成型的典型特征。 因此，制造工艺非常高效、经济，不需要辅助装置和工具技术，可以大幅降低投资价格。 由于价格合理，尺寸差异相对较大空可采用型芯材料，从而也抑制了整个工艺的价格。 正如theunissen先生所说，“创新的公差管理可以防止这种类型的型材损坏模具或从注塑模腔中泄漏。 ”薄壁空用熔融塑料包裹型芯材料成形时，型腔一般产生400-500巴的高压。 因此，型材变形和破坏的风险很高。 theunissen先生说:“为了让型材不用从内部支撑也能承受产生的压力，优化了工艺。”

汽车梁的重量减少30 % [/s2/ ]

相对于空型芯材料混合技术，朗盛提供了高度强化的聚酰胺6型，如高流动性杜力顿bkv60h2.0ef dus060，其短玻璃纤维含量为60% (重量)。 这些化合物通过高强度和刚性，进一步提高了相应组件的性能。 在一项仿真研究中，朗盛在汽车横梁的设计中采用了这些化合物，并注意了其效果。 theunissen说:“汽车横梁的设计重量比全部钢结构减轻约30%，在几个方面提供了更好的机械性能。” 朗盛计算了振动行为和方向盘重力方向的刚性等典型的载荷状况和组件特性。 该模块还强调了空型材混合技术在降低成本的功能集成方面的巨大潜力。 例如，a柱连接件、转向柱、仪表板、气候控制单元和气囊的连接件都是直接注塑成型的。

预测高质量的模拟研究[/s2/]

朗盛基于仿真工具开发了新的空心混合技术计算模型。 多年来，这些模拟工具被解释为是“代代相传”混合技术应用成功的，可以准确预测生产过程以及金属和塑料之间的连接质量。 theunissen先生这样解释道。 “例如，使用这些工具，可以正确预测空心形材料混合部件所承受的最大应力和故障的时间点。 我们把这个专业的信息应用于和顾客的合作。 ”这个最新开发的测试样本将用于模拟验证。 在静态载荷和动态载荷下对实际组件进行了大量测试，仿真结果得到了证实。