“2021车身大会”

2021年3月23日-24日，由盖世太保汽车主办的“2021年中国车身大会”隆重举行。 这次大会的重点，以整车轻量化、汽车安全法规、车身结构设计、车身先进材料、模拟技术、模块结构车身等领域为焦点进行了讨论，提出了产业快速发展的对策。 会议期间默认软件(上海)有限企业总经理ChristophWeber ) )发表了精彩的演讲，文案如下。

奥德赛(上海)有限公司总经理christoph weber

过去的一年确实是非常难忘的一年。 我想想一年前大家的计划是怎么样的。 你的个人生活怎么样？ 你的业务和将来的计划怎么样？ 但现在事件朝着哪个方向迅速发展？ 我相信大家和我一样，因为过去一年发生了疫情，把我们所有的事件都搞乱了。 现在，我们面临着很多挑战。 疫情是新的挑战。 所以，包括无人驾驶和动力传递等技术在内，有必要考虑新技术的更迅速发展。

现在汽车领域如何应对挑战？ 看到日本(日产)提议在3年内降低20%的价格，而丰田不到3年将降低24%的价格，这与数字化转型有关。 如果想把书降低5%-10%，可以改变供应链，改变运营模式。 但是，如果想把书降低20-30%，就必须彻底改变运营的方法。 数字转换在这方面起着重要的作用。

中国(/S2 ) )相信对于典型的主机工厂，如果实现数字化的转型，每年可以节约1亿元人民币) )/S2 ) )。 因为只要迈出一步就能实现这个目标，所以我来介绍一下如何实现。

先退一步讲，目前新车种是如何开发的，从设计到量产，需要很多部门和很多供应商共同合作，但他们有时并没有像我们想象的那样合作。 各部门有自己的行动方法，各部门有自己的kpi和关键句考核目标，因此整个组织出现分裂现象，分为不同的、分割的、独立的部门，各部门采用不同的工具。 例如，在设计构思时，包括工程概念和制造概念、冲压过程在内，他们可能采用了不同的软件来改进制造过程。 其他部门还有可能采用其他不同的软件，不同设计的大致情况。

另外，在工厂里，工厂工人们也有不同的工具。 依靠自己的经验，介于工具的多样性和不统一性，他们无法紧密合作。 他们说着不同的语言，不能互相学习。 他们也不互相分享新闻。 所以现在我们要做什么？ 我们希望什么样的有才能的工程师所构想的理念能很好地传达给不同的部门，不会被浪费掉。

其实现在确实有很多可以优化的潜力。 我们现在没有得到最好的设计。 我们没有让这个事件以最高的效率发生。 其实我们可以用更好的方法，更系统化的方法来表达信息。

像采购部门一样其实可以利用一定的新闻，也就是技术部门的新闻。 项目管理员得到的也是不同的数据，不同的样式，不同的语言，他们说的其实是一样的，但是不知道该问什么，有很多矛盾，所以当我们在一个企业开始设计这个车型的时候，到底是如何行动一致的 我们想打破部门间的隔阂。 我们希望建立联系。

下面，我给大家介绍三个例子。 让我们看看如何实现这一点。 我们将远离以前流传下来的工作流程，变得更敏捷。 敏捷性这个词现在经常听到。 虽然很多都是软件和销售这个词，但是如果考虑一下车身的制造，我们能够实现什么样的敏捷性呢？

我相信有三个方面。 第一，希望迅速得到反馈，迅速优化流程。 第二，我想关注最终的结果。 第三，想要一个跨部门和自我管理的团队。 让我们举几个例子看看我们如何达到目的。

在第一个示例中，如何快速实现优化过程？ 看看现在如何开展汽车项目，首先是虚拟仿真设计的流程，一点也不难改变。 最后变成实物。 我们投资。 需要制作冲压、安装焊接机器人等工具。 如果所有环节都想改变什么，就会变得非常昂贵。 那么，如何控制和优化价格和风险，这很重要。 我们希望能在初期模拟阶段的设计和工程中实现优化。 因为这个时候，做变化比较容易。

有一家日本整车厂。 出于秘密原因，这里必须是匿名的。 这家主机厂成立了一个叫做价值工程队的团队。 他们希望保持顾客价值，迅速降低成本。 当有新的设计时，让我们看看这个零件和总装如何能保证各个环节的质量。 例如，我们来看看一个零件上是用钢制的零件还是铝制的零件，以及不同材料的零件的潜力。 是自己做还是从外部采购？ 其中，还必须考虑制造整体的工艺和尺寸、相关的制造难点等。

让我们来思考一下在什么样的冲压方法中，使用了什么样的焊接技术。 包括在哪个阶段和哪个点进行加工，最后必须考虑质量、时间和价格。 而且，我们不想在质量上做出任何妥协。 而且，希望保证尺寸方面的正确性。 当然，我们想尽量节约时间，尽量掉书。 希望减少板材的尺寸、厚度。 我们希望优化生产流程，不要在很多繁杂的部分掉书。 最后这个好的设计迅速实现，在希望量产完成的生产中会发生振动噪音等，所以必须考虑。

我们和这个日本主机厂一起做了这个项目。 是这个铝制的。 这个零件最初的估计价格是10.75欧元，我们在不同的情况下多次计算了模拟。 为了优化技术和设计进行了多次修订。 考虑到板材的厚度、半径和孔的高度，不同组合的数据模拟最终帮助找到了最佳结果。

经过我们的优化，在减重方面实现了7%，最后材料价格从6欧元减少到5欧元，节约了16%。 因为这个零件数量很多，所以价格下降是非常好的事情。 为什么这个团队被称为价值工程团队呢？ 因为他能很好地优化包括时间、质量和价格。

第二个例子来自德国的主机厂。 最初他们采用了以前流传下来的方法。 例如，在最终组装的过程中，我们优化了个别零件。 包括工具上和压力机上对不同的零件进行了优化。 几次后，他们得到了非常高质量的零件。 最后在工厂进行最终组装时，组装了这些完美的零件，但没能实现完美的最终组装。 因为有很多头痛的问题，所以组装没有达到默认的目标。

模拟中显示的高质量零件与高质量组件不同，但是先前传播的组件方法没有实现最佳目标。 通过允许移动补偿的内接，也许可以在各个方向/位置上继续尝试错误。 其中包括很多工作。 因为整个流程链可能会失效或失败，所以很费力。

让我们来看看我们在主机厂和试验性实施的项目中使用的新方法。 我们可以从结果开始，从后往前走，做模拟的零件，然后我们就可以开始组装了。 当然，我们进行了模拟和模拟。 在autoform上有一个新项目。 基于这样的组装，最重要的零件有它们。 只有对几何进行那些更改才能完成组装。 这是逆向工程，是我们新的组装目标。 我们希望不同零件的几何能达到最完美的组装。 这就是我们的逆向工程，非常有效。

一般的主机工厂会花大约1年的时间进行试制，但现在整个周期可以缩短6个月。 最初需要12个月，但现在减少了两个周期。 例如，组装飞行员的周期、零件安装的周期也在减少，从而大大缩短了时间和流程。

另外，我想谈谈部门间的合作。 例如，我们希望打破孤岛式的方法，即在同一个平台上共享数据，让大家能够合作。 一个层面是从工件出料到冲压到车身工厂装配的这些协同效应。 更重要的是，我们需要结合工程设计和现场进行合作，所以建立了数字过程的模型。 我们需要考虑现实世界有哪些限制条件。 例如，工程设计需要知道生产过程中的实际局限性和制约是什么。 此外，还需要收集和共享工厂中的数据。 我们可以制定手册，指导我们下一步做什么，得到反馈。 知道实际的工件和几何数据，在制造过程中需要与工程进行这样的合作，因此有可以打破这样的边界进行共享的数据接口。

同样的原理在工厂也可以使用。 需要了解压力有多大，确保有同样的环境。 另外，还需要进行测量，进行相关的检查和检查。 这些需要合作和协助。 在我们工厂里，例如就此叙述了同样的原理，但在今天上午的演讲中说是3d。 关于实际组装的尺寸，需要这些数据。 包括3d测量的数据在内，有助于我们非常有效地将我们的工厂和工厂有效地联系起来。

第三个例子，这是我们队在中国的例子。 在这里，我们强调跨越职能部门的重要性。 有了软件团队，我们的软件工程师也能了解现场的情况。 这样，才能有效地将工程和现场联系起来。 也有ds x83铝引擎盖的内部和外部。 这个车间在成都。 我们一起设计验证概念。 然后一起安装，之后的工程设计执行也很配合。

这得到了一个非常精确的模型。 这是我们数字过程的模型。 这个模型一定要完全反映实际情况。 包括材料的特征在内，都必须反映在这个模型上。 另外还具有制造性、鲁棒性、摩擦学、钣金、工装的摩擦等材料特点。 另外，还必须正确选择模拟参数。 另外还有几何形状、机床运动学、3d模型。 我们需要知道这个重力的影响。 然后，需要知道这个部件在下一个动作的一环中会产生什么样的影响。 然后，我们需要知道这个过程的极限在哪里。 需要恰当的判断。 另外，还需要稳健的研究。 必须确保该过程是稳定的，并且可以在其他情况下使用，而不是一次也不重复。 在噪音和温度等不同条件下，我们的过程需要稳定，才能得到好的结果。

首先，在虚拟状态下实现强几何。 在这里，我们设定了补偿前后的回弹。 可以在虚拟世界中进行回弹补偿。 我们可以在第一次和第二次试制中进行这样的补偿，以确保必要的质量。 我们许多中国模具厂的客户也需要进行多次试制。 特别是铝制的零件一开始会有点头痛。 通常需要9到10次试制，但现在只需要1、2次就能得到好的结果。 可见部门之间的合作非常重要。

在我演讲的最后一部分，我想向大家强调三个事件。

首先，在演讲中，我强调了需要迅速反馈和优化过程。 这需要我们通过价值工程进行虚拟的优化循环来实现。

第二，需要注重结果的方法，因此需要优化零件的生产，特别是白色车身的组装。

第三，部门之间以及自我管理团队之间需要工程和车间的协作，需要统一的平台和流程模式来支持。

最后我想介绍一下我们自己。 很多人都知道关于autoform，活动现在我们也遇到了一点伙伴。 我们是软件企业，可以把我们看成一个平台。 我们提供了从价值链设计到价格、工件冲压等各个环节的大量知识，我们有很强的生态链。 由于业内多家主机厂和供应商已经是我们的软件客户，所以可以把autoform看成是一个领域内比较通用、方便合作的软件。 而且我想强调的是，我们有很强的技术。 我们有140多个工程师团队。 我们团队不仅精通软件，还精通零部件和组装技术。 他们与主机厂和模具厂合作非常紧密，包括技术方面和业务流程都非常有经验。

最后，请和大家一起考虑。 当我们需要改善那些kpi的时候，如果大家脑子里有一点想法，可以和我们交流。 我们很高兴和你们一起交流，实现你们的kpi目标。 今天看到这么多人在这里，请大家来我们的a-3展位。 我们有3d全景展示。 在线参与的客户也可以扫描我们微信发布平台的二维码，和我们联系，通过短信和我们交流。 谢谢你。